Категория: Инструкции
Настоящая технологическая инструкция устанавливает порядок и методы исправления строчечных дефектов в заготовках, деталях и узлах химической, нефтяной и газовой сварной толстостенной аппаратуры, образующихся в основном металле в процессе изготовления аппаратов. Инструкция разработана в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением », утвержденными 27 ноября 1987 года и требованиями ОСТ 26-291 .
Строчечные дефекты образуются в местах повышенной загрязненности толстолистового проката неметаллическими включениями и имеют вид прерывистых и сплошных строчек, волосовин, рисок и т.п. расположенных параллельно поверхности проката. Дефекты выявляются на торцах кромок узлов и деталей - визуально; в околошовной зоне - методом ультразвуковой дефектоскопии в процессе контроля сварных швов.
Инструкция распространяется на ремонт дефектных участков в заготовках, деталях и узлах из листового проката сталей марок Ст.3, 15К, 16К, 09Г2С, 10Г2С1 толщиной от 10 до 160 мм.
Инструкция является руководящим материалом для технологов, производственных мастеров, работников ОТК и рабочих, допущенных к исправлению дефектов.
1.1 К исправлению дефектов допускаются сварщики не ниже 5 разряда, имеющие удостоверения на право ведения работ, выданное в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.
1.2. Для исправления дефектов в сменах должны быть организованы специальные группы, состоящие из сварщиков, резчика и лица из числа ИТР цеха, осуществляющего технический надзор. Личный состав группы оформляется распоряжением по цеху.
1.3. Лицам, не входящим в состав группы, запрещается производство работ по исправлению дефектов.
1.4. Исправленные места подлежат клеймению личным клеймом сварщика.
1.5. Рабочие и ИТР, занятые исправлением дефектов, должны быть ознакомлены с настоящей инструкцией.
2.1 Упомянутые выше дефекты выявляются визуально при контроле заготовок, деталей и узлов после различных технологических операций термической резки, вальцовки, калибровке и т.д. и при ультразвуковом контроле сварных швов.
2.2. Обнаруженные дефекты необходимо разметить с целью определения их конфигурации, площади и местоположения на изделии. Глубина залегания дефектов должна быть отражена в карте контроля или заключения ЦЗЛ.
2.3. После установления целесообразности исправления дефектов методом сварки удаление металла на различных дефектных участках производится механическим способом (вырубкой пневмозубилом, фрезеровкой, сверловкой, наждачным кругом). Допускается удаление металла производить воздушно-дуговой строжкой или газовой резкой с последующей зачисткой шлифмашинкой поверхности разделываемого участка на глубину 1,5 - 2,0 мм.
2.4. Глубина выборки должна быть на 3 - 5 мм больше глубины залегания дефектов. Края разделанного участка должны иметь развал под углом не менее 30 °С.
В отдельных случаях, допускается не производить удаление строчечных дефектов на всю глубину по согласованию с головной конструкторской организацией.
2.5. После подготовки выборки под сварку производится контроль УЗД на предмет отсутствия дефектов в оставшейся толщине металла.
2.6. Допускается исправление дефектов, находящихся на глубине не более 6 мм производить методом переплавки дефектных мест автоматической сваркой без выборки. Наплавка должна производиться на режимах, обеспечивающих проплавление не менее 8 мм.
2.7. Общая площадь исправления дефектов наплавкой, приходящаяся на один лист металла корпуса должна быть не более 10 % его площади, но не более 1000 см 2 .
3.1 Для заварки разделанных участков применяются ручная дуговая, полуавтоматическая в углекислом газе или автоматическая сварка под флюсом. Способ и порядок сварки устанавливается в каждом конкретном случае технологической службой в зависимости от характера дефекта и возможностей предприятия.
3.2. Рекомендуемые сварочные материалы и ориентировочные режимы ручной, полуавтоматической и автоматической сварки приведены в табл. 3.1. 3.2 и 3.3 соответственно.
Таблица 3.1 - Рекомендуемые сварочные материалы для ручной сварки
3.3. Наплавку следует начинать с облицовки боковых стенок выборки со стороны основного металла. Облицовка боковых стенок и две выборки ведется ниточными швами шириной от 2 до 3 диаметров электрода. Высота слоя облицовки от 5 до 10 мм.
3.4. После наложения каждого валика шлак тщательно зачистить. При наличии подрезов, пор, неровностей, наплывов и западаний между валиками производить их удаление наждачным кругом. Последним слоем обеспечить плавное сопряжение с основным металлом и превышение наплавки над основным металлом.
3.5. Превышение наплавки над основным металлом зачистить заподлицо с обеспечением геометрии детали и сохранением допуска на толщину заготовки.
Таблица 3.2 - Рекомендуемые сварочные материалы для полуавтоматической сварки в защитном газе
4. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА4.1 Все сварочные операции, связанные с исправлением дефектов, выполняются до окончательной термической обработки изделий.
4.2. После исправления дефектов в изделиях, прошедших окончательную термическую обработку требуется повторная термообработка, согласно существующему техпроцессу на изделие. При глубине выбранного места менее 36 мм для углеродистых сталей и менее 30 мм для низколегированных сталей термообработку допускается не производить, если нет указания в проекте.
5.1 Контроль производится на всех этапах подготовки и заварки дефектов работниками ОТК и лицами из числа ИТР цеха в соответствии с п. 1.2 настоящей инструкции.
5.2. Места исправлений контролируются следующими методами:
5.3. Внешнему осмотру подлежат все места исправлений для выявления следующих дефектов:
- подрезов в наплавленном металле и в зоне перехода наплавленного металла к металлу шва;
- пористости наплавленного металла.
5.4. Качество наплавленного металла должно соответствовать требованиям, предъявляемым к сварным швам изделия.
5.5. Исправленные места подлежат 100 % контролю УЗД.
6.1 При выполнении работ, связанных с устранением дефектов и заваркой дефектных участков, необходимо руководствоваться действующими на заводе инструкциями по технике безопасности.
6.2. Запрещается производить выборку дефектов и заварку дефектных участков в обечайках, секциях обечаек толщиной более 36 мм для углеродистых и 30 мм для низколегированных сталей без предварительной термической обработки для снятия напряжений.
Для полуавтоматической сварки металлоконструкций в условиях открытой площадки оборудование сварочного поста необходимо размещать в переносных контейнерах рис. Объем выборочного контроля может быть увеличен в зависимости от требований ПТД ПКД и заказчика. Технические требования на проектирование и изготовление конструкций локомотивных тележек М. Допускается выполнять стыковых швов без предварительного утонения более толстого элемента, если разность в толщинах соединяемых элементов не превышает 30% от толщины более тонкого элемента, но не более 5 мм. Проверка показаний приборов В начале смены и по графику проверок Наладчик, сварщик, термист — постоянно. Мастер по сварке или прораб, руководящий сварочными работами, должен заранее знать условия и безопасное состояние рабочих мест при распределении сварщиков по рабочим местам. Применяется для выполнения заполняющих разделку слоев горизонтальных швов на вертикальной плоскости. Результаты испытаний и решения квалификационной комиссии должны быть оформлены протоколом за подписью председателя и членов комиссии. Контроль допуска персонала, применяемых материалов и оборудования для исправления дефектов, процессов сварки и термообработки проводится в том же порядке, что и при выполнении сварного соединения.
Объем контроля Лицо, выполняющее контроль Регистрация результатов контроля 8. Отметка о проведении делается в «Журнале термической обработки». Получаемые при этом внешние характеристики рис. Болт с обозначением - является общим минусом генератора для обоих вариантов и предусматривается для подключения второго провода при использовании преобразователя как в режиме с жесткой, так и с падающей характеристиками. Технологическая инструкция по применению порошковых проволок для сварки металлоконструкций. Для выполнения сварочных работ на высоте, сварщик должен иметь проверенный предохранительный пояс, сумку под инструмент, откидную шлем-маску. Контроль проводится визуально и измерением. Схема переоборудованного преобразователя ПСО-500 на жесткую характеристику а - схема генератора с падающей и жесткой характеристиками I вариант ; б - схема генератора с падающей и жесткой характеристиками 2 вариант Дальнейшие работы по изменению внутреннего монтажа схемы генератора должны производиться в соответствии со схемой см. Патона, Киев, 1967 11 Действительны годовой фонд времен оборудования при двухсменном режиме работы, ч 2765 2765 2765 2765 2765 2765 2765 2765 2765 2079?2?0,95?0,7 12 Источники сварочного тока ТД-500 ТД-500 ПСО-500 ПСГ-500 ПСГ-500 ПСГ-500 ПСГ-500 ПСГ-500 ТД-500 13 с тоимость источника сварочного тока с учетом транспортных и других расходов, руб.
В процессе сварки не допускаются резкие перегибы направляющего канала. Полнота швов замеряется шаблонами. Проверка марки и сортамента сварочных материалов производится руководителем сварочных работ или ИТР подразделения сварки перед оформлением заявки на получение необходимых сварочных материалов из кладовой раздаточного пункта и в процессе производства работ по сварке производственных соединений. Сварка с укороченным вылетом проволоки вызывает усиленное загрязнение мундштука брызгами и так же приводит к образованию пор в металле шва. В процессе сварки вылет проволоки необходимо поддерживать постоянным. Г, Трещины при сварке корпусных сталей; Л. Трубопроводы пара и горячей воды. Стыковые сварные соединения, кроме того, должны проверяться просвечиванием проникающим излучением с изготовлением снимков на рентгеновской пленке.
СР 82 «Технологические указания по применению механизированных способов сварки порошковыми проволоками при изготовлении и монтаже металлоконструкций и нестандартного оборудования на строительстве ТЭС»Изделия подготавливаются под сварку в соответствии с указаниями на чертежах и нормалях, а также с требованиями технических условий и технологии изготовления. Регистрация результатов контроля в отчетной документации. Температурные условия при отрицательных температурах воздуха регистрируются в «Журнале сварочных работ». Инструкция действует совместно с этой Методикой. Номер соединения, марка стали и типоразмеры диаметр, толщина свариваемых деталей; 4.
«Журнал учета термической обработки сварных соединений» разрабатывается предприятием или специализированной организацией при разработке проектно-технологической документации на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию или модернизацию оборудования трубопроводов. Разрабатывает извещения об изменениях в технологической документации в связи с корректировкой конструкторской документации, технологических процессов. Размер прихваток и их количество, места расположения в зависимости от требований, предъявляемых к сборке изделия, должны оговариваться в инструкционных картах на сборку и сварку.
Основные типы и конструктивные элементы»; ГОСТ 11533—65 «Швы сварных соединений. В качестве электродного металла для полуавтоматической сварки по данному способу применяется порошковая проволока, изготовляемая в соответствии с техническими условиями путем непрерывного сворачивания мягкой стальной ленты, заполненной смесью порошкообразных материалов, и последующего волочения до соответствующего диаметра. К руководству сварочными работами, контролю за соблюдением технологии сварки при изготовлении и монтаже металлоконструкций, контролю качества сварки готовых изделий допускаются производственные и контрольные мастера, имеющие специальное сварочное образование и изучившие настоящие Указания и технологический процесс сварки порошковыми проволоками. При обнаружении сварных соединений, выполненных с отступлением от технологического процесса и технических условий, работы по сварке необходимо приостановить, а заваренные швы проверить и при необходимости переварить. Контроль материала, формы и размеров подкладных колец и расплавляемых вставок. Источники питания сварочной дуги и сварочные полуавтоматы должны быть в полной исправности и оснащены электроизмерительными приборами для контроля режима сварки: амперметрами и вольтметрами соответственного рода тока, классов 1-2,5. При этом необходимо тщательно следить за сохранением полярности полюсов всей последовательной цепи генератора в соответствии с исходной схемой рис. Операционный контроль предусматривает проверку соблюдения требований НТД, ПТД и рабочей конструкторской документации КД — чертежи, технические требования, технические условия изделий и узлов при выполнении работ по подготовке деталей сборочных единиц, оборудования и их сборке под сборку, подогреву, сварке, термической обработке и исправлению дефектов в сварных соединениях и основном металле.
Настоящие рекомендации разработаны в соответствии с Программойстандартизации Национального объединения строителей и направлены на реализацию положений Градостроительного кодекса Российской Федерации, Федераль ного закона от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», Федерального закона от 30 декабря 2009 г. № 384-ФЗ «Технический регламент о безопасности зданий и сооружений», Федерального закона от 21 июля 1997 г. № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», Федерального закона от 26 июня 2008 г. № 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений» и Постановления Правительства Российской Федерации от 15 сентября 2009 г. № 753 Об утверждении технического регламента «О безопасности машин и оборудования», Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Требования к производству сварочных работ на опасных производственных объектах».
Целью настоящих рекомендаций является обеспечение требуемого уровня подготовки технологической документации для выполнения сварочных работ в строительстве.
Рекомендации разработаны в развитие положений СТО НОСТРОЙ 2.10.64-2012 «Сварочные работы. Правила, контроль выполнения и требования к результатам работ», устанавливающих документацию, в соответствии с которой выполняются сварочные работы.
Авторский коллектив: канд.техн.наук Арефьев Ю.В. (НТЦ «Сварка и контроль в строительстве»), КурносоваН.Д. (ООО «АНТЦ Энергомонтаж»), ЧупракС.М. (ООО «НЭДК»), ШефельВ.В. (ООО «АНТЦ Энергомонтаж»).
1 Область примененияОбъектом рекомендаций является производственно-технологическая документация по сварке (далее ПТД) для выполнения сварочных работ строительными организациями.
Документ предназначен для применения при разработке производственно-технологической документации по сварке, необходимой для производства сварочных работ и при производственной аттестации сварочных технологий.
2 Нормативные ссылкиВ настоящих рекомендациях использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
Статус- действующий
Страниц - 226
Данный нормативный документ рекомендован к применению Министерством природных ресурсов и экологии Российской Федерации, Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору. Письмо от 26.03.2010г. №08-06-05/1551.
За основу при разработке настоящего нормативного документа принята полная переработка раздела сварки РД 38.13.004-86, дополненная новыми разделами:
— полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде защитных газов;
— автоматическая сварка под флюсом;
— сварка корневых швов трубных элементов из малоуглеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых сталей на прихватках без подкладных колец и подачи аргона во внутреннюю полость трубы с обеспечением требуемого качества провара кромок;
— сварка корневых швов трубных элементов из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей на прихватках без подкладных колец и подачи аргона во внутреннюю полость трубы с обеспечением требуемого качества провара кромок;
— сварка корневых швов трубных элементов из хромоникелевых коррозионностойких сталей на прихватках без подкладных колец и подачи аргона во внутреннюю полость трубы с обеспечением требуемого качества провара кромок;
— сварка трубных элементов из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей с содержанием хрома от 2 до9% однородными со сталью электродами с упрощенными термическими условиями сварки и термической обработки;
— сварка трубных элементов из теплоустойчивых хромомолибденовых сталей с содержанием хрома от 4 до 9% электродами аустенитного класса без термической обработки сварных соединений;
— сварка намагниченных трубных элементов;
— впервые в отрасль нормативной документации введен раздел по сварке трубных элементов из двухслойных сталей;
— сварка трубных элементов с измененными при эксплуатации свойствами.
Область применения СТО 38.17.003-2009 — нефтеперерабатывающие, нефтехимические и химические отрасли промышленности.
СТО 38.17.003-2009 разработан с учетом опыта разработки в течение 42 лет и применения отраслевых технологических нормативов, выполненных ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование»,
ОАО «ВНИИПТ химнефтеаппаратуры» и ОАО «ВНИИнефтемаш»,а также специализированных научно-исследовательских организаций смежных отраслей промышленности.
Разработан и утвержден ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование" протоколом №5 от 16 декаября 2008 года.
Волгоград, издательство ВГПУ "Перемена", 2010 - 156 с.
Стандарт распространяется на трубчатые печи технологических установок нефтеперерабатвывающих. газопеерерабатывающих и нефтехимических предприятий, работающее с давлением.
Настоящий стандарт организации предназначен для руководства при реконструкции и ремонте сосудов, аппаратов, трубопроводов и их элементов, изготовляемых из углеродистых, низколегированных, коррозионно-стойких и двухслойных сталей, а также титана, никеля, алюминия, меди и их сплавов, работающих под давлением не более 16 МПа (160 к.
Действие С 30.12.2009
Ключевые слова неразрушающий контроль, тройник, тройниковое соединение, технологический трубопровод, компрессорная станция
Страниц 67
Описание СТО Газпром 2-2.3-325-2009 Настоящий стандарт предназначен для проведения диагностического обследования методами неразрушающего контроля тройников и трой.
Настоящий стандарт устанавливает способы, структуру и порядок проведения испытаний, а также очистки полости и осушки участков линейной части магистральных газопроводов, технологических трубопроводов и оборудования в пределах КС, СПХГ, ДКС, ГРС, ГИС и СОГ в различных природно-климатических условиях при строительстве, реконструкци.
Инструкция по восстановлению исполнительно-технической документации технологических трубопроводов ГРС устанавливает объем требований и порядок технического обследования технологических трубопроводов ГРС, состав исполнительно-технической документации.
Является методической базой при выполнении работ по техническому обследован.
Взамен ВСН 006-
89. Устанавливает требования к сварным соединениям, к порядку выполнения сборочно-сварочных работ, применению сварочных материалов и сварочного оборудования при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте промысловых и магистральных газопроводов.
Разработан Дочерним открытым акционерным обществом "Оргэнергогаз"
Внесен Департаментом по транспортировке, подземному хранению газа ОАО "Газпром"
Утвержден и введен в действие распоряжением ОАО "Газпром" от 16 марта 2009 г. №67
Взамен Временной методики проведения диагностических виброобсл.
Настоящий стандарт «Правила производства работ при капитальном ремонте линейной части магистральных газопроводов ОАО «Газпром» разработан взамен ВСН 51-1-97 «Правила производства работ при капитальном ремонте магистральных газопроводов», срок действия которых истек. Устанавливает основные положения к производству работ при капит.
О документе
1 РАЗРАБОТАН Дочерним открытым акционерным обществом «Оргэнергогаз»
2 ВНЕСЕН Департаментом по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением ОАО «Газпром» от 03 апреля 2009 г. № 92
4 ВЗАМЕН Временной методики оценки техничес.
03.09.2011 в 12:43 608.55 Кб 51 раз
Статус: действует
Страниц в документе: 70
РАЗРАБОТАН открытым акционерным обществом «Волгоградский научно-исследовательский и проектный институт технологии химического и нефтяного аппаратостроения» (ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»), открытым акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский институт нефтяного.
ВЫПОЛНИМ
объемную термообработку
сварных швов корпусного оборудования непосредственно у Заказчика с использованием собственной аппаратуры и персонала. Эффективность и качество работ гарантируем.
Вам нужна помощь в решении практических вопросов сварки и термообработки? Обращайтесь, рады будем помочь.
Разработаем и изготовим
роликоопорные стенды для сварки грузоподъемностью до 800 т.
Запрос »
1. Технологическая инструкция «Подготовка сварочной проволоки».
Технологическая инструкция (ТИ) «Подготовка сварочной проволоки» является руководящим материалом для технологов, мастеров и рабочих, занятых подготовкой сварочной проволоки, применяемой для сварки и наплавки различного оборудования, в т.ч. - оборудования для опасных производственных объектов. ТИ устанавливает порядок выполнения технологических операций подготовки, контроля и ведения отчетной документации, а так же условий хранения сварочной проволоки для АСФ, ЭШС и аргоно-дуговой сварки. ТИ разработана в соответствии с требованиями нормативно- технической документации, действующей на территории Российской Федерации.
2. Технологическая инструкция «Прокалка флюсов и электродов».
Технологическая инструкция (ТИ) «Прокалка флюсов и электродов» устанавливает порядок выполнения работ при прокалке электродов и флюсов при сварке оборудования для опасных производственных объектов, включая оборудование АЭС.
• требования к технологическому оборудованию и его аттестации;
• режимы прокалки наиболее распространенных марок флюсов и электродов;
• условия хранения, сроки годности прокаленных материалов и их маркировку;
• формы сопроводительной документации при прокалке и хранении;
• функции персонала и его ответственность.
ТИ разработана в соответствии с требования нормативно - технической документации, действующей на территории Российской Федерации, апробирована в производственных условиях и м. б. использована любыми машиностроительными и монтажными организациями.
3. Технологическая инструкция «Входной контроль сварочных материалов».
Технологическая инструкция (ТИ) «Входной контроль сварочных материалов» определяет объем работ и порядок их выполнения при входном контроле сварочной проволоки (ленты), сварочных электродов, флюсов и защитных газов, включая импортные, при сварке оборудования для опасных производственных объектов, включая оборудование АЭС.
• объем работ и порядок их выполнения при входном контроле сварочных материалов;
• отбор проб для дополнительных испытаний;
• контролируемы параметры;
• оценку результатов контроля;
• функции персонала и его ответственность.
ТИ является руководящим документом для работников отдела технического контроля, работников отдела материально-технического снабжения и работников других служб Предприятия, связанных с входным контролем сварочных материалов.
Инструкция разработана на основании требований нормативно–технической документации на сварочные материалы, апробирована в конкретных производственных условиях и рекомендуется для применении на Предприятиях, занятых изготовлением оборудования для опасных производственных объектов, включая оборудование для атомных электрических станций.
4. Технологическая инструкция «Запуск в производство защитных газов».
Технологическая инструкция (ТИ) «Запуск в производство защитных газов» определяет порядок проведения входного контроля и запуска в производство защитных газов: аргона по ГОСТ-10157 и двуокиси углерода по ГОСТ-8050 при производстве и ремонте оборудования для опасных производственных объектов, включая оборудования для АЭС.
• объем и порядок их выполнения работ при запуске в производство защитных газов;
• характеристики газов и условия поставки;
• периодичность и места отбор проб;
• оценку результатов контроля;
• функции персонала и его ответственность.
Инструкция является руководящим материалом для работников отдела технического контроля, работников отдела материально-технического снабжения и других работников Предприятия, связанных с входным контролем и использованием в производстве защитных газов.
5. Технологическая инструкция «Испытание сварочных материалов при изготовлении оборудования для объектов котлонадзора».
Технологическая инструкция (ТИ) «Испытание сварочных материалов при изготовлении оборудования для объектов котлонадзора» определяет объем, содержание и порядок выполнения работ, выполняемых при входном контроле и дополнительных испытаний сварочных материалов (СМ), используемых при изготовлении и ремонте оборудования для опасных технических устройств, относящихся к группе котельного оборудования:
• паровые котлы с давлением пара более 0,07 МПа и водогрейные котлы с температурой воды выше 115°С;
• трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды
свыше 115°С;
• сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа.
Инструкция разработана на основании требований Правил Госгортехнадзора России по промышленной безопасности и соответствующей нормативной документации, действующих при изготовлении и ремонте опасных технических устройств и устанавливает:
• требования к персоналу и оборудованию при испытании сварочных материалов;
• порядок проведения испытаний СМ;
• типы изготавливаемых сварных проб;
• объем испытаний СМ;
• нормы оценки химического состава наплавленного металла при АСФ, ЭШС и аргонно-дуговой сварке;
• нормы оценки механических свойств и наплавленного металла;
• требования к отчетной документации, включая формы технологических документов и паспортов паспорта.
6. Технологическая инструкция «Исправление дефектов в стальном фасонном литье».
Технологическая инструкция (ТИ) «Исправление дефектов в стальном фасонном литье» устанавливает порядок исправления дефектов в отливках из сталей, методами ручной полуавтоматической сварки (наплавки), технологическую последовательность проведения работ, режимы предварительного и сопутствующего подогрева отливок и методы контроля качества заварки дефектов. ТИ является руководящим материалом для инженерно-технических работников, работников ОТК и электросварщиков, занятых работами по ремонту стальных отливок и распространяется на следующие марки сталей: 15Л, 25Л, 35Л, 27ГЛ, 20ГСЛ, 35ГЛ, 25НЛ, 35ХГСЛ, 45Л, 12ХМЛ, 20ХМЛ, 15Х1М1ФЛ, 20ХМФЛ, 08Х13Л, 10Х18Н10ТЛ, 12Х18Н10ТЛ, 12Х18Н9БЛ, Х25Н13АТЛ, 20Х13Л, НЛ-30, Х17Н13М3ТЛ, 110Г13Л, 70ХЛ, 06Х12Н3ДЛ, 10Х12НДЛ, 08ГДНФЛ, 35ХМЛ, 45ХНМЛ, 45НВЛ, 10Х18Н3Г3Д2Л, 10Х18Н3Г3Д2Л, 15Х11МФБЛ, 20ГСФЛ, ЦЖ-13 и 06Х16Н5ДТЛ.
7. ТИ на изготовление деталей и узлов комбинированной колонны С-2001 из двухслойной стали 12ХМ+08Х13 и стали 09Г2С в заводских условиях.
Содержатся рекомендации на изготовление колонны С-2001 Ø6400х30/18 мм из двухслойной стали 12ХМ+08Х13 и стали 09Г2С в заводских условиях, включая гибку, калибровку, горячую штамповку, сборку, сварку, наплавку, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (29 стр.).
8. ТИ на изготовление деталей и узлов комбинированной колонны С-2001 из двухслойной стали 12ХМ+08Х13 и стали 09Г2С в монтажных условиях.
Содержатся рекомендации на сборку, сварку, термообработку, контроль качества и исправление дефектов при монтаже колонны С-2001 Ø6400х30/18 мм из двухслойной стали 12ХМ+08Х13 и стали 09Г2С (36 стр.).
9. ТИ на изготовление теплообменных аппаратов из двухслойной стали 12ХМ+08Х13, 12ХМ+08Х18Н10Т(12Х18Н10Т).
Даны рекомендации на изготовление теплообменных аппаратов по ТУ26-02-1162-95 Ø(800-1200)х(16-36) мм включая гибку, калибровку, горячую штамповку, сборку, сварку, наплавку трубных решеток, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (37 стр.).
10. ТИ на изготовление теплообменной, емкостной, колонной аппаратуры, работающей до минус 60°С, из углеродистых и низколегированных сталей.
Содержатся рекомендации на изготовление аппаратов Ø3000х60 мм, включая гибку, калибровку, горячую штамповку, сборку, сварку, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (49 стр.).
11. ТИ на изготовление теплообменных аппаратов из двухслойной стали 16ГС(Ст.3)+08Х13 с трубным пучком из стали 15Х5М.
Даны рекомендации на изготовление теплообменных аппаратов типа ТУ исп. Б7 ТУ 3612-023-00220302-01 Ø(325-1400)х(16-36) мм включая гибку, калибровку, горячую штамповку, сборку, сварку (в т.ч. перлитный вариант приварки труб к трубной решетке), наплавку, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (41 стр.).
12. ТИ на наплавку плакирующего слоя на трубную решетку из стали 12ХМ(15ХМ) и 09Г2С теплообменных аппаратов из двухслойных сталей, эксплуатируемых до 550°С.
Приведены рекомендации по наплавке трубных решеток с требованием и без требования стойкости против МКК, термообработке, контролю качества и исправление дефектов наплавки (12 стр.).
13. ТИ на приварку труб к трубной решетке из стали 08Х18Н10Т без наплавки и из стали 12ХМ, 09Г2С с наплавкой, обеспечивающей стойкость трубной решетки против МКК без стабилизирующего отжига.
Даны рекомендации на обварку труб в трубных решетках, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов теплообменных аппаратов по ТУ26-02-1162-95, ТУ 3612-023-00220302-01 Ø(800-1200) мм (12 стр.).
14. ТИ на изготовление аппаратов теплообменных с трубным пучком из стали 15Х5М по ТУ3612-023-00220302-01.
Даны рекомендации на изготовление теплообменных аппаратов типа ТП и ТУ по ТУ 3612-023-00220302-01 Ø(800-1000)х(12-20) мм, включая гибку, калибровку, горячую штамповку, сборку, сварку (в т.ч. перлитный вариант приварки труб к трубной решетке), наплавку, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (43 стр.).
15. ТИ на изготовление теплообменников кожухотрубчатых с плавающей головкой и U-образными трубами из стали 15Х5М.
Даны рекомендации на изготовление теплообменных аппаратов по ТУ 3612-023-00220302-01, включая гибку, калибровку, горячую штамповку, сборку, сварку (в т.ч. аустенитный вариант приварки труб к трубной решетке), наплавку плакирующего слоя на трубную решетку, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (26 стр.).
16. ТИ на ремонт корпуса коксовой камеры из двухслойной стали 16ГС+ 08Х13 по удалению трещины и варке «ложного» штуцера.
Приведены рекомендации по ремонту коксовой камеры Ø7000х54 мм, включая удаление трещины, подготовку кромок, вварку «ложного» штуцера, технологию местной термообработки, контроль качества (20 стр.).
17. ТИ на ремонт корпуса коксовой камеры из двухслойной стали 16ГС+ 08Х13 с несквозными трещинами.
Приведены рекомендации по ремонту коксовой камеры Ø7000х54 мм, включая удаление несквозных трещин глубиной до 38 мм, подготовку кромок, заварку ремонтируемых участков без последующей термообработки и контроль качества (14 стр.).
18. ТИ на изготовление реактора гидроочистки РГДБ из двухслойной стали 12ХМ+ 08Х18Н10Т.
Даны рекомендации на изготовление реактора Ø3200х(90-100) мм включая гибку, калибровку, горячую штамповку, сборку, сварку, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (35 стр.).
19. ТИ на ручную аргонодуговую сварку труб теплообменников из теплоустойчивой стали марки 15Х5М с применением проволоки марки Св-08Х3Г2СМ.
Приведены рекомендации на подготовку кромок, сборку, сварку на медном ползуне, термообработку, контроль качества и исправление дефектов U-образных труб Ø(20-25)х(2,0-2,5) мм (10 стр.).
20. ТИ на антикоррозионную наплавку методом параллельных швов вдоль образующей обечайки из стали 12ХМ.
Содержатся рекомендации по наплавке обечаек Ø3000х105 мм с применением проволок марок Св-07Х25Н12Г2Т и Св-05Х2009ФБС (9 стр.).
21. ТИ на изготовление сварных труб из стали 15Х5М Ø(530-1420)х(10-20) мм.
Даны рекомендации на изготовление труб из обечаек Ø(530-1420)х(10-20) мм, включая гибку, калибровку, сборку, сварку продольных и кольцевых стыков, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (19 стр.).
22. ТИ на изготовление деталей и узлов из Инколоя 825 для реконструкции реакторов.
Содержатся рекомендации на сборку, сварку, контроль качества и исправление дефектов реактора из сплава Инколой 825, включая разнородные соединения со сталями 20 и 12Х18Н10Т (18 стр.).
23. Технологические рекомендации на сварку деталей, узлов и аппаратов из Инколоя 825, сплава 904L и разнородных соединений на изготовление деталей и узлов из Инколоя 825 для реконструкции реакторов.
Содержатся рекомендации на сборку, сварку деталей и узлов из сплавов 904L, Инколой 825 (Nicrofer 4221), разнородных соединений этих сплавов со сталями 20, 12Х18Н10Т, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений (21 стр.).
24. ТИ на сварку реакторов, теплообменников и их узлов, изготавливаемых из сплавов на никелевой основе марок ХН65МВ, ХН65МВУ и ХН78Т.
Даны рекомендации на сборку, сварку деталей и узлов аппаратов толщиной 2,5 - 8 мм, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений (31 стр.).
25. ТИ на сварку трубных пучков теплообменных аппаратов типа ТУ по ТУ 3612-023-00220302-01 из сталей 10, 20 и 16ГС (материальное исполнение М1).
Содержатся рекомендации на сборку, сварку труб и обварку их в трубных решетках, контроль качества и исправление дефектов (14 стр.).
26. ТИ на сварку трубных пучков кожухотрубчатых теплообменных аппаратов типа ТУ по ТУ 3612-023-00220302-01 из сталей 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т (материальное исполнение М13).
Приведены рекомендации на сборку, сварку труб и обварку их в трубных решетках, местную термообработку трубных пучков, контроль качества и исправление дефектов (20 стр.).
27. ТИ на сварку, автоматическую антикоррозионную наплавку трубных решеток и фланцев из стали 09Г2С теплообменных аппаратов, эксплуатируемых до 350°С.
Содержатся рекомендации на наплавку трубных решеток и корпусных фланцев теплообменных аппаратов Ø855х60 мм, включая подготовку поверхности под наплавку, сборку, наплавку, термообработку, контроль качества и исправление дефектов (14 стр.).
28. ТИ «Аттестация сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции оборудования для АЭС».
Устанавливает порядок, требования, условия проведения и оформление результатов при аттестации сварочного оборудования в целях проверки его возможности обеспечивать заданные технологические характеристики, определяющие требуемое качество сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции оборудования для АЭС в соответствии с ПН АЭ Г-7-009-89. (12 стр.).
29. ТИ «Изготовление трубных пучков теплообменных аппаратов из стали 15Х5М с использованием сварочных материалов аустенитного класса».
Технологическая инструкция распространяется на изготовление трубных пучков кожухотрубчатых теплообменных аппаратов по ТУ 3612-023-00220302-01 «Аппараты теплообменные кожухотрубчатые с плавающей головкой, кожухотрубчатые с U-образными трубами и трубные пучки к ним» из стали 15Х5М с использованием аустенитных сварочных материалов (18 стр.).
30. ТИ «Изготовление трубных пучков теплообменных аппаратов из стали 15Х5М с использованием сварочных материалов перлитного класса».
Технологическая инструкция распространяется на изготовление трубных пучков кожухотрубчатых теплообменных аппаратов по ТУ 3612-023-00220302-01 «Аппараты теплообменные кожухотрубчатые с плавающей головкой, кожухотрубчатые с U-образными трубами и трубные пучки к ним» из стали 15Х5М с использованием сварочных материалов перлитного класса (18 стр.).
31. ТИ «Испытание и аттестация сварочных материалов, используемых для сварки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (АЭУ)».
Инструкция разработана на основании требований ПН АЭГ-7-010 и распространяется на сварочные материалы, подлежащие использованию для сварки оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (АЭУ).
Инструкция устанавливает порядок, методы и объем контроля металла сварных швов, а также требования к результатам указанного контроля и разработана для предприятий и организаций, занятых изготовлением оборудования и трубопроводов, подконтрольных Госатомэнергонадзору России.
В дополнении к инструкции разработаны соответствующие чертежи контрольных проб для испытания сварочных материалов. (45 л. + 8 черт.).
32. ТИ «. Ремонт и наплавка уплотнительных поверхностей энергетической арматуры».
Инструкция разработана в соответствии с требованиями РД 2730.940.06-98 «Арматура атомных и тепловых станций. Наплавка уплотнительных поверхностей. Технические требования» и распространяется на ремонт и наплавку твердыми износостойкими материалами наплавленных уплотнительных и направляющих поверхностей деталей энергетической арматуры c твердостью 23,5 – 51 HRC с применением наплавки покрытыми электродами, плазмой, ручной аргонодуговой и автоматической наплавкой под флюсом проволочным или ленточным электродами. Приведены режимы предварительного и сопутствующего подогрева, термообработки, способы контроля и нормы оценки качества наплавок.
В ТИ предусмотрены различные варианты ремонта и выполнения наплавки: полное восстановление, восстановление верхних слоев, заварка локальных выборок с учетом многолетнего производственного опыта. Инструкция рекомендуется для применения при ремонте и изготовлении уплотнительных поверхностей. (19 листов).
33. ТИ «Сварка меди с медью, углеродистыми, низколегированными и аустенитными сталями».
Технологическая инструкция устанавливает технологию сварки литой и деформированной меди марок М1Р, М1Ф, М2Р и М3Р по ГОСТ 859-2001 в диапазоне толщин от 2мм и болеем с медью, углеродистыми, низколегированными и аустенитными сталями. Основной способ сварки - сварка в защитных газах, который позволяет получить сварные соединения с наиболее высокими механическими и коррозионными свойствами благодаря минимальному содержанию примесей.
Инструкция содержит следующие основные разделы:
• основные и сварочные материалы;
• сварочное оборудование и инструмент;
• требования к квалификации персонала;
• подготовка деталей под сварку;
• сборка под сварку;
• подогрев под сварку;
• клеймение сварных швов;
• контроль качества;
• исправление дефектов;
• техника безопасности.
Инструкция апробирована на практике и рекомендуется для использования техническим и производственным персоналом машиностроительных предприятий, занятых изготовлением и ремонтом изделий из меди. (20 листов)
Сварное соединение
меди со сталью
34. ТИ на автоматическую сварку под флюсом кольцевых швов из стали марки 40ХН2МА и разнородных сварных соединений стали 40ХН2МА со сталями марок 40Х, 40ХН, 20 и 30.
ТИ распространяется на сварку по перлитному и аустенитному вариантам кольцевых швов цилиндрических изделий диаметром от 100мм сварных соединений из стали марки 40ХН2МА и разнородных сварных соединений стали марки 40ХН2МА со сталями марок 40Х, 40ХН, 20 и 30 при изготовлении головки проходной с оправкой.
ТИ отражает особенности сборочно-сварочных операций, послесварочной термообработки свариваемых деталей.
ТИ включает рекомендации по контролю качества и исправлению дефектов сварных соединений.
Инструкция предназначена для технологов, конструкторов, мастеров производства, ОТК и рабочих, занимающихся изготовлением изделий из стали 40ХН2МА и разнородных соединений стали 40ХН2МА со сталями 40Х, 40ХН, 20 и 30.
35. Типовая ТИ на ручную дуговую, аргонодуговую и комбинированную сварку при изготовлении и монтаже трубопроводов АЭС из сталей перлитного и аустенитного классов.
В ТИ описана технология сварки при изготовлении и монтаже трубопровод АЭС (O>10 х 1,0-36 мм), на которые распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок» ПН АЭ Г-7-008-89 с применением ручной аргонодуговой (РАД), ручной дуговой покрытыми электродами (РД) и комбинированной сварки (РАД + РД) из следующих марок сталей:
• углеродистые стали перлитного класса: Ст3сп, стали 10, 15,15Л, 20, 20Л, 20К и 22К;
• кремнемарганцовистые стали перлитного класса: 15ГС, 16ГС, 09Г2С и 20ГСЛ;
• легированные стали перлитного класса: 10ХСНД, 10ХН1М;
• высоколегированные стали аустенитного класса: 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т и 08Х18Н12Т.
