Карта технологического процесса - Энциклопедия по машиностроению XXL

Карта технологического процесса содержит описание технологического процесса изготовления и контроля изделия по всем операциям отдельного вида работ. выполняемых в одном цехе в технологической последовательности, с указанием данных по оборудованию, оснастке, материальным и трудовым нормативам.  [c.158]

Взамен маршрутной карты допускается использовать соответствующие карты технологического процесса (КТП). Она предназначена для операционного описания технологического процесса изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения. материальных и трудовых затратах.  [c.15]

Разработанная программа предусматривает проектирование заготовок и технологических процессов их получения для деталей типа тел вращения и прямоугольного сечения ковкой на молотах, ковкой в подкладных штампах, штамповкой в закрепленных штампах. Программа АТП имеет четыре части, каждая из которых решает конкретную задачу выбор рационального метода получения поковки, расчет ее размеров и расчет исходной заготовки печать параметров заготовки и эскиза поковки со всеми необходимыми размерами проектирование технологического процесса с расчетом себестоимости изготовления детали печать карты технологического процесса. На рис. 10.3 представлена схема алгоритма выбора метода получения поковки, который определяется сопоставлением габаритов, массы, конфигурации и размера партии деталей.  [c.221]

Контроль качества закалки детали является составной частью производственного процесса закалки. Контроль осуществляется по схеме, указываемой обычно в карте технологического процесса на закалку, в соответствии с назначением детали, местными условиями производства и возможностями, включая правила выбраковки.  [c.61]

Операцию 5 (см. карты технологического процесса) выполнить после сборки деталей пуансона.  [c.118]

Необходимо привести в соответствие с вновь утвержденным стандартом всю техническую документацию. чертежи изделия. карты технологического процесса его изготовления, производственные инструкции, в частности, по контролю качества и испытанию изделий. Далее, следует подготовить технологическое оборудование и оснастку, средства контроля и испытания изделий. а также обеспечить производство материалами, полуфабрикатами, комплектующими изделиями.  [c.163]

Технические условия и методы контроля сборки указываются в картах технологического процесса или специальных инструкциях по сборке и испытанию.  [c.62]

Для выпуска высококачественных изделий, эффективного использования оборудования и бесперебойного хода технологического процесса, особенно при комплексной автоматизации. очень важно иметь стабильные показатели качества полученных от поставщиков материалов и полуфабрикатов, а также комплектующих изделий. Всякое проявление брака или больших отклонений показателей отрицательно сказывается на ходе производства и, поэтому нетерпимо. Именно по этой причине и сложилась система входного контроля в промышленности, которая получает все большее развитие в разных отраслях машиностроения. Но эта система входного контроля. как это следует из изложенного выше, касается только поступившей к заказчику (потребителю) продукции, изготовляемой поставщиками. Однако связи по кооперации и разделению труда все в большем объеме касаются деятельности ученых, конструкторов и технологов. С каждым годом расширяется сеть научно-исследовательских. экспериментально-конструкторских и проектно-технологических институтов, возникают все новые центральные и специальные конструкторские бюро и проектно-технологические институты. Именно им теперь все более часто поручается создание новой техники и разработка новых технологических процессов. Продукция всех НИИ, ЦКБ, ОКБ и ПТИ выражается комплектами чертежей, спецификаций, ведомостей, карт технологических процессов, схем наладки оборудования и т. п. которые далеко не всегда проходят выходной нормоконтроль. На практике это приводит к ряду существенных недостатков.  [c.304]

В зависимости от характера производства завода подсчет требующего инструмента ведется либо по нормам расхода на каждую операцию по картам технологических процессов, либо по усредненным нормам на единицу выпускаемой продукции в ценностном или натуральном выражении или на станко-час работы оборудования.  [c.75]

Ведомость требующихся новых специальных приспособлений составляется по картам технологических процессов на вновь осваиваемые изделия, планам организационно-технических мероприятий и графикам внедрения рационализаторских предложений.  [c.89]

В качестве примера расчетных ведомостей потребности, составляемых по классам и видам инструмента, в форме I приведена ведомость расчетной потребности в режущем инструменте. заполняемая по картам технологических процессов. После заполнения в ведомостях граф 1—7, 10—12 и обработки на машиносчетном оборудовании остальных граф выявляется годовой расход по каждому типоразмеру инструмента. Вводя в годовой расход поправки на создание необходимых складских запасов. по форме 2 составляется сводная ведомость годовой потребности по каждому типоразмеру инструмента по цехам—потребителям.  [c.93]

При организации ремонта прецизионного оборудования необходимо иметь подробную карту технологического процесса и сборки станка с указанием исходных и промежуточных базовых поверхностей. межоперационных и заключительных (после сборки) норм точности и методов проверки точности.  [c.208]

Основным технологическим документом являются типовые и групповые операционные технологические карты. составляемые на грузы, имеющие одни и те же условия производства и идентичное оборудование (карта выгрузки металла мостовым краном. карта перевозок грузов в контейнерах, на электрокарах и т. п.). В форме 1 показан пример оформления операционной технологической карты. Применяются также маршрутные карты технологических процессе  [c.425]

При укрупнённом проектировании -подсчитанное указанным методом количество оборудования и его загрузка заносятся в соответствующую ведомость. При детальном проектировании количество оборудования определяется из сводной ведомости его загрузки, составляемой на основании карт технологических процессов. При определении полной загрузки станков должно быть учтено время, идущее на их переналадку при 1—5 деталях, закреплённых за станком, время на переналадку может быть принято в 2 /о от годовой загруз-  [c.96]

Детальное проектирование. При детальном проектировании производится разработка технологического процесса термообработки путём составления карт технологического процесса на каждую деталь (табл. В) или общей ведомости на все термически обрабатываемые детали. Основой для разработки технологического процесса термообработки служит чертёж детали с указанием номера детали, наименования её, марки материала по ГОСТ или ведомственным ТУ, рода заготовки, чистого и чёрного веса, твёрдости поверхности в различных её местах и сердцевины, условий химико-термической обработки. а также допусков на коробление и др.  [c.136]

Карта технологического процесса термообработки  [c.141]

J) разработка и совершенствование технологических процессов, обеспечение производства технологической документацией. включающей карты технологических процессов заготовительной, обработочной и сборочной стадий машиностроительного производства, схемы сборки. технологические (включая контрольные) инструкции, спецификации технологического оснащения  [c.514]

Карты технологических процессов на все вилы работ (ПО изготовлению, сборке и испытанию)  [c.546]

Карта технологического процесса транспортно-складских работ.  [c.298]

Графы формы заполняют аналогично форме Карта технологического процесса транспортно-складских работ  [c.303]

На вычислительном комплексе осуществляется оформление текстовой технологической документации на алфавитно-цифровом печатающем устройстве (АЦПУ), оформление эскизов оперативных карт технологического процесса на рулонном или планшетном графопостроителе. Вывод текстовой и графической информации для комплектации технологических документов должен производиться одновременно. Чертежи оснастки оформляются отдельно.  [c.223]

Карта технологического процесса, в том числе типового и группового  [c.114]

Приведенные числовые выкладки и выводы не претендуют на нолную точность, поскольку для этого было бы необходимо располагать картами технологического процесса нормализованных узлов. Они имеют крайне важное значение не только потому, что подтверждают полностью эффективность конструктивной нормализации даже при частичном утяжелении отдельных производных конструктивных рядов, но и в силу того, что подчеркивают необходимость сравнительного технико-экономического анализа при построении конструктивных рядов.  [c.227]

Основная идея. заложенная в ЕСТД, заключается в том, что любая запись в исходном документе, к числу которых относятся чертежи, спецификации и карты технологических процессов, производится от руки только один раз, а дальнейшее перенесение одной и той же информации в другие документы происходит уже механически. В результате совершенствуется техническая документация и расширяется ее использование за счет рационализации содержания, формы и унификации документов. Например, епецификация деталей может служить одновременно и картой комплектования деталей данного узла, иепользуемой диспетчерами для контроля обеспеченности сборки деталями и комплектовочным требованием, применяемым для отпуска деталей со склада и контроля. Одновременно изменяется вся система первичных производственно-технических документов. так как при использовании множительных машин с выборочной печатью происходит выборочное копирование некоторых определенных данных, и создается таким способом новый документ.  [c.242]

Карты технологических процессов на все виды работ (по изготовлению, сборке и испытанию) а) маршрутные, б) операционные, в) сводные технологические, г) инструкционные а) Маршрутные карты наименование и номер детали или узла марка, размер и вес заготовок (или перечень деталей, ВХОДЯШ.ИХ в узел) чистый вес перечень операций с указанием группы применяемого оборудования, вида приспособления и инструментов, нормы штучного времени количество деталей (узлов) на изделие (на заказ) Рабочие чертежи паспорт оборудования таблицы стандартов и нормалей режимы и нормативы времени производственная программа Рабочее место. Планово-дис-петчерское бюро цеха + -1-  [c.545]

Контролируют также наличие комплекта технологических документов по Единой системе технологической документации (ЕСТД) и Единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП) — маршрутных карт. карт технологических процессов, технологических инструкций и др. нормативно-технических документов и журналов, формуляров и т. п. регламентирующих организацию приемки, хранения, маркировки, учета и выдачи в производство металла. деталей и сборочных единиц. электродов, сварочной проволоки. флюсов, исключающих применение при изготовлении объектов котлонадзора металла несоответствующих марок, а также порядок погрузки и транспортировки объектов котлонадзора, обеспечивающий безопасность выполнения этих работ и исключающий возможность повреждений этого оборудования.  [c.23]

Приложение составляют по определенной форме и применяют вместе с картой технологического процесса транспортноскладских работ. В него записывают изделия, обладающие общностью потока.  [c.303]

В карту технологического процесса транспортно-складских работ вносятся только работы, регламентированные операционными картами. и исключается произвольное вписание не-регламентированных работ. Благодаря операционной карте. в которой можно провести подробное изложение всех элементов ПРТСР с регламентацией норм времени, описание технологического процесса становится более полным. Характерным является и то, что описанная форма технологической документации не только отражает трудоемкость исполнителей работ по принадлежности цехов, служб, участков, что является важным при внедрении, но и дает оценку совершенствования технологического процесса по уровню и степени механизации.  [c.305]

Справочник по ремонту котлов и вспомогательного котельного оборудования (1981) -- [ c.13 ]

2 2 порядок проектирования технологических процессов

2.2. Порядок проектирования технологических процессов

Правильно разработанный технологический процесс должен обеспечить выполнение всех требований, указанных в чертеже и технических условиях, высокую производительность и высокие эко­номические показатели.

Исходными данными для проектирования технологических про­цессов являются чертеж детали и общие виды изделий, специфи­кация всех деталей, монтажные и полумонтажные схемы (для сборки), технические условия на наиболее ответственные детали, сборочные единицы и изделия, размер производственного задания, руководящие технические материалы (данные об оборудовании, нормали на инструмент, типовые технологические процессы и др.).

Виды технологических процессов. Различают три вида техно­логических процессов: единичный, типовой, групповой.

Единичный технологический процесс (ТП) разра­батывается для изготовления или ремонта изделия одного наиме­нования, типоразмера и исполнения независимо от типа производ­ства. Разработка единичного ТП включает в себя следующие этапы.

1. Анализ исходных данных и выбор действующего типового, группового ТП или аналога единичного процесса.

2. Выбор исходной заготовки и метода ее получения.

3. Определение содержания операций, выбор технологических баз и составление технологического маршрута (последовательно­сти) обработки.

4. Выбор технологического оборудования, оснастки, средств ав­томатизации и механизации технологического процесса. Уточне­ние последовательности выполнения переходов.

5. Назначение и расчет режимов выполнения операции, норми­рование переходов и операций ТП определение профессий и ква­лификации исполнителей, установление требований к технике без­опасности.

6. Расчет точности, производительности и экономической эф­фективности ТП. Выбор оптимального процесса.

7. Оформление рабочей технологической документации.

Необходимость каждого этапа, состава задач и последователь­ности решения устанавливается в зависимости от типа производ­ства. Типизация технологических процессов позволяет устранить их многообразие с обоснованным сведением к ограниченному чис­лу типов.

Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности большинства техно­логических операций и переходов для групп изделий с общими конструктивными признаками.

Типизацию начинают с классификации изделий. Классом назы­вают совокупность деталей, характеризуемых общностью техноло­гических задач. В пределах класса детали разбивают на группы, подгруппы и т. д. до типа. Практически к одному типу относят детали, для которых можно составить один технологический про­цесс.

Типовой технологический процесс разрабатывают с учетом по­следних достижений науки и техники, опыта передовых рабочих,

что позволяет значительно сократить цикл подготовки производ­ства и повысить производительность за счет применения более со­вершенных методов производства.

При изготовлении ЭВМ широко применяют типовые технологи­ческие процессы изготовления гибридных и полупроводниковых микросхем, печатных плат, типовых элементов замены, ячеек и др.

Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта групп изделий с разны­ми конструктивными, но общими технологическими признаками.

При группировании одна из наиболее сложных деталей прини­мается за комплексную. Эта деталь должна иметь все поверхности, встречающиеся у деталей данной группы. Они могут быть распо­ложены в иной последовательности, чем у комплексной детали. При отсутствии такой детали в группе создается условная комп­лексная деталь.

Групповые технологические операции и схемы настройки стан­ка разрабатываются для комплексной детали. По этому техноло­гическому процессу можно обрабатывать любую деталь группы без значительных отклонений от общей схемы. Если при обработ­ке какой-либо детали не требуется весь комплект инструментов, то пользуются только необходимым, пропуская ненужный. В от­дельных случаях возможны замена одного инструмента другим и небольшие подналадки.

Групповые технологические процессы используют для механи­ческой обработки деталей на универсальном оборудовании, для электромонтажных, сборочных и других операций, что делает це­лесообразным применение высокопроизводительных автоматов и полуавтоматов в мелкосерийном производстве (например, для ус­тановки и пайки микросхем с планарными выводами на печатной плате).

Выбор технологических баз. Важным этапом проектирования любого технологического процесса является выбор технологиче­ских баз.

По назначению базы разделяют на конструкторские, техноло­гические и измерительные.

Конструкторская база используется для определения положе­ния детали или сборочной единицы в изделии; технологическая ба­за — для определения положения заготовки или изделия при из­готовлении; измерительная база — для определения относительно­го положения изделия или заготовки и средств измерения.

Выбор схемы базирования должен производиться с учетом тре­буемой точности обработки.

Погрешностью базирования называется отклонение фактиче­ски достигнутого положения заготовки или изделия при базирова­нии от требуемого. Погрешность базирования имеет место при не­совпадении технологической и измерительной базы. Она является случайной величиной и подчиняется закону распределения погрешностей по размеру, определяющему положение технологической базы относительно измерительной.

Схема базирования будет обеспечивать требуемую точность при условии, что действительное значение погрешности базирова­ния меньше допустимого. Действительное значение погрешности базирования зависит от принятой схемы, а допустимое значение находят из условия обеспечения заданной точности.

При изготовлении электрон­ных устройств применяют уста­новку заготовки печатной платы на два отверстия с паралельными осями и плоскость. Устано­вочными элементами служат два стержня (рис 21, а). Один из них выполняется цилиндричес­кой, а другой — ромбической фор­мы. Последняя обусловлена необходимостью учета допуска б на расстояние 1 между осями от­верстий. Наличие допуска при­водит к тому, что одно из отвер­стий занимает при установке партии заготовок два предель­ных положения.

Очевидно, что область, образованная пересечением окружностей а и b (рис. 2.1, б), принадлежит всем заготов­кам в данной партии. Несли стержень сделать круглым, то его диаметр должен быть равен d— ?. В этом случае будет покачи­вание заготовки на стержне от среднего положения на ±?/2.

Поперечное сечение ромбического стержня выполняется с не­большой ленточкой с, значение которой выбирается в зависимо­сти от допуска б и радиального зазора. Свободное перемещение детали 2q является необходимым условием для обеспечения уста­новки всех деталей:

Виды контроля. Неотъемлемой составной частью технологи­ческого процесса является технический контроль, который должен охватывать весь технологический процесс и предотвращать попа­дание дефектных материалов и изделий на последующие этапы изготовления или ремонта. На этапе производства устанавливают три вида контроля: входной, операционный и приемочный.

Входной контроль используют для проверки соответствия ма­териалов, заготовок, комплектующих изделий и сборочных еди­ниц, поступающих на предприятие; операционный контроль — для проверки деталей и сборочных единиц в процессе изготовленияили ремонта, а также количественных и качественных характери­стик технологических процессов; приемочный контроль — для про­верки соответствия качества готовых изделий требованиям, уста­новленным в нормативно-технической документации.

Контроль может быть сплошной, выборочный, непрерывный, периодический, летучий.

Сплошной контроль применяют в условиях высоких требова­ний к уровню качества изделий, у которых абсолютно недопустим пропуск дефектов в дальнейшее производство или эксплуатацию.

Выборочный контроль используют для изделий при большой трудоемкости контроля или при контроле, связанном с разруше­нием изделий или с операциями, выполняемыми на автоматизи­рованных комплексах.

Непрерывный контроль служит для проверки технологических процессов при их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения количественных и качественных характеристик. Не­прерывный контроль, как правило, осуществляется автоматиче­скими или полуавтоматическими методами контроля.

Периодический контроль применяют для проверки изделий при установившемся производстве и стабильных технологических про­цессах.

Летучий контроль применяют в специальных случаях, установ­ленных стандартами предприятия.

Выбор средств контроля должен быть основан на обеспечении заданных показателей процесса контроля и анализа затрат на реа­лизацию его процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделия.

Обязательными показателями процесса контроля являются точ­ность измерений, достоверность, трудоемкость и стоимость конт­роля.

При выборе средств контроля должно обеспечиваться опти­мальное применение прогрессивных механизированных и автома­тизированных, универсальных и стандартных средств контроля; повышение производительности и снижение трудоемкости контро­ля и безопасность труда.

2.3. Технологическая документация

Состав и правила выполнения технологической документации определяются (ГОСТ 3.1001—81) единой системой технологиче­ской документации (ЕСТД). Она представляет собой комплекс го­сударственных стандартов и руководящих нормативных докумен­тов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, комплектации, оформления и обращения тех­нологической документации, применяемой при изготовлении и ре­монте изделий (включая контроль, испытания и перемещения).

Основное назначение стандартов ЕСТД заключается в уста­новлении во всех организациях и на всех предприятиях единых пра­вил выполнения, оформления, комплектации и обращения техно­логической документации в зависимости от типа и характера про­изводства. Эти правила обеспечивают взаимообмен технологиче­скими документами между организациями и предприятиями без их переоформления, а также стабильность комплектности, исклю­чающую повторную разработку и выпуск дополнительных доку­ментов.

Стандартизация обозначений и унификация последовательности размещения однородной информации в формах документации на различные виды работ позволяют использовать средства вычисли­тельной техники для управления производством и проектирования ТП, создают условия для разработки прогрессивных типовых (групповых) процессов и предпосылки по снижению трудоемкости инженерно-технических работ в сфере технологической подготовки.

К технологическим относят графические и текстовые докумен­ты, которые определяют технологический процесс изготовления или ремонта изделия и содержат необходимые данные для орга­низации производства.

Состав документов зависит от стадии разработки технологиче­ского процесса, типа и характера производства. В условиях се­рийного и массового производства используются следующие доку­менты (ГОСТ 3.1102—81): карта эскизов (КЭ); технологическая инструкция (ТИ); карты — маршрутная (МК), технологического процесса (КТП), операционная (ОК), типового (группового) тех­нологического процесса (КТТП), типовой (групповой) операции (КТО), комплектовочная (КК), технико-нормировочная (ТНК), наладки (КН); ведомость технологических маршрутов (ВТМ); ве­домость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции) (ВТП, ВТО).

На стадиях проектирования (предварительного проекта и опыт­ного образца) вид документа выбирается по усмотрению заказчи­ка. Наиболее часто используется следующая документация.

Маршрутная карта является обязательным документом. Она предназначена для маршрутного и маршрутно-операционного опи­сания технологического процесса или указания полного состава технологических операций при операционном описании изготов­ления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения по всем операциям различных технологи­ческих методов в технологической последовательности с указани­ем данных об оборудовании, технологической оснастке, материаль­ных нормативах и трудовых затратах. Допускается взамен МК использовать соответствующую карту технологического процесса.

Карта технологического процесса предназначена для операци­онного описания технологического процесса изготовления или ре­монта изделия (составных частей) в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, об­работки, сборки или ремонта, с указанием переходов, технологи­ческих режимов и данных о средствах технологического оснаще­ния, материальных и трудовых затратах.

Операционная карта содержит описание технологической опе­рации с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения. Она используется непо­средственно на рабочем месте.

Карта типового технологического процесса используется для описания типового технологического процесса изготовления или ремонта деталей и сборочных единиц, а карта типовой операции — для описания типовой технологической операции.

Общие правила оформления технологических документов при­ведены в ГОСТ 3 1104—81. В соответствии с этими правилами опе­рации следует нумеровать числами ряда арифметической прогрес­сии (5, 10, 15 и т. д.); к числам слева допускается добавлять ну­ли (005, 010, 015 и т. д.). Переходы следует нумеровать числами натурального ряда (1, 2, 3 и т. д.). Для обозначения позиций до­пускается применять римские цифры.

Условные графические обозначения опор и зажимов в техно­логической документации производятся в соответствии с ГОСТ 3.1107—81. Формы МК и правила ее оформления установлены ГОСТ 3.1118—82, а общие требования к оформлению комплектов документов на единичные процессы изложены в ГОСТ 3.1119—83.

Требования к безопасности труда (в том числе и требования о применении средств защиты работающих) излагают перед опи­санием операции или делают ссылку на ТИ.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Организация и управление технологической подготовкой производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) представля­ет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих готовность предприятия к выпуску изделия. Под полной технологической го­товностью понимается наличие на предприятии всей конструктор­ской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема вы­пуска продукции с установленными технико-экономическими пока­зателями.

Организация и управление технологической подготовкой про­изводства осуществляется в соответствии с Единой системой тех­нологической подготовки производства (ЕСТПП), предусматри­вающей широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и обору­дования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ.

Основное назначение ЕСТПП заключается в решении задач обеспечения технологичности конструкции изделия; разработки технологических процессов; проектирования и изготовления средств технологического оснащения, организации и управления процессом ТПП.

Одной из важнейших составляющих частей ТПП является про­ектирование технологических процессов. Оно требует больших за­трат времени и труда, что сдерживает освоение производства но­вых изделий в сжатые сроки. В процессе проектирования технолог перерабатывает большое количество информации и выполняет ра­боты различной сложности: решает как комплексные сложные за­дачи, так и простые вычислительные операции, заполняет текст технологической документации, вычерчивает эскизы и т. п.

Обычное проектирование ТП ведется по методике, определяе­мой разработчиком. Она зависит от его опыта и навыков, нали­чия справочных материалов и других причин. Даже при одина­ковой квалификации исполнителей нет гарантии в получении рав­ноценных по качеству результатов.

Создание автоматизированных систем технологической подго­товки производства (АСТПП) позволяет повысить производитель­ность и качество проектных работ, сократить сроки технологиче­ской подготовки и уменьшить количество инженерно-технических работников, необходимых для ее осуществления, повысить каче­ство проектируемых технологических процессов. В АСТПП более 60% объема инженерных работ выполняется на ЭВМ.

Технической основой создания и внедрения АСТПП является унификация технологических процессов и применяемой оснастки на основе типовых и групповых процессов.

Основным структурным элементом АСТПП являются подси­стемы.

По функциональному назначению установлено два типа под­систем: общего и специального назначения.

Подсистемами общего назначения являются: инфор­мационный поиск; кодирование; контроль и преобразование ин­формации, формирование исходных данных для автоматизирован­ных систем управления различных уровней; оформление техниче­ской документации.

Подсистемы специального назначения включают в себя обеспечение технологичности конструкции; проектирование технологических процессов; конструирование средств технологи­ческого оснащения; управление ТПП; изготовление средств техно­логического оснащения. Состав подсистем специального назначе­ния следует устанавливать для каждого предприятия с учетом специфики ТПП и экономической целесообразности.

На рис. 3.1 представлена функциональная схема АСТПП, кото­рая устанавливает связь между отдельными подсистемами и оп­ределяет направление хода проектирования. Каждая подсистема характеризуется

определенным уровнем автоматизации (диалоговая, автоматизированная и т. п.) и имеет свои алгоритмы и про­граммы принятия решений. В процессе проектирования использу­ются входная информация, представляющая собой формализован­ное описание объекта, и справочно-нормативная информация, ко­торая содержит сведения о ранее разработанных технологических процессах, режимах обработки и др.

3.2. Технологичность конструкции элементов и деталей ЭВМ

Технологичность конструкции является одной из важнейших характеристик изделия. Под технологичностью изделия понимают совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее при­способленность к достижению оптимальных затрат при производ­стве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.

Различают производственную и эксплуатационную технологич­ность. Производственная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторско-технологическую подготовку производства и процессы из­готовления, включая контроль и испытания; эксплуатационная технологичность — в сокращении затрат времени и средств на тех­ническое обслуживание и ремонт изделия.

Требования, предъявляемые к технологичности конструкции, меняются в зависимости от вида изделия, объема выпуска и типа производства. Изделие, технологичное в условиях мелкосерийно­го выпуска, может оказаться нетехнологичным при массовом изго­товлении. Наиболее целесообразным является отработка техно­логичности конструкции во время ее проектирования.

Основное содержание работ по обеспечению технологичности конструкции изделий на всех стадиях разработки конструкторской документации приведено в ГОСТ 14.201—83. Технологичность кон­струкции изделия можно оценить количественно и качественно.

Качественная оценка характеризует технологичность конструк­ции обобщенно на основании опыта исполнителя. Такая оценка допустима на всех стадиях проектирования, когда осуществляется выбор лучшего конструктивного решения и не требуется определе­ния степени технологичности сравниваемых вариантов. Качествен­ная оценка в процессе проектирования предшествует количествен­ной и определяет целесообразность ее проведения.

Количественная оценка осуществляется с помощью системы ба­зовых показателей.

По способу выражения характеризуемых признаков показатели технологичности могут быть абсолютные и относительные, а по количеству признаков— частные и комплексные. Частный показа­тель технологичности конструкции изделия характеризует одно из входящих в нее свойств, а комплексный показатель — несколько входящих в него частных и комплексных свойств.

Рекомендуемый перечень показателей технологичности конст­рукции изделий приведен в ГОСТ 14.201—83. Наиболее важными из них являются трудоемкость изготовления изделия и технологи­ческая себестоимость. В отраслевых стандартах, разрабатываемых на основе государственных стандартов, приводится номенклатура базовых (частных) показателей и методика их определения.

Базовые показатели технологичности для электронных блоков, определяемые на стадии разработки рабочей документации, их ранжированная последовательность по весовой значимости приве­дены в табл. 3.1.

Значения базовых показателей применяются в пределах 0< <Кг<1. Увеличение показателя соответствует более высокой тех­нологичности изделия.

Коэффициент ?_i зависит от порядкового номера основных по­казателей технологичности, ранжированная последовательность ко­торых устанавливается экспертным путем:

где i — порядковый номер показателя в ранжированной последо­вательности.

Коэффициент использования микросхем и микросборок в блоке

где Н — общее количество микросхем и микросборок в изделии, шт.; Н эрэ — общее количество электрорадиоэлементов (ЭРЭ), шт.

К ЭРЭ относят микросхемы, микросборки, транзисторы, диоды, резисторы и т. п. Под типоразмером ЭРЭ понимается габаритный размер без учета номинальных значений.

Коэффициент автоматизации и механизации монтажа изделий

где Нам — количество монтажных соединений, которые могут осу­ществляться механизированным или автоматизированным спосо­бом, шт.; Нм — общее количество монтажных соединений, шт.

Коэффициент автоматизации и механизации подготовки ЭРЭ к монтажу

где Н м.п.эрэ — количество ЭРЭ, подготовка которых к монтажу мо­жет осуществляться механизированным и автоматизированным способом, шт.

Коэффициент автоматизации и механизации операций конт­роля и настройки электрических параметров

где Нм.к.н — количество операций контроля и настройки, которое можно осуществить механизированным или автоматизированным способом, шт. (В число таких операций включаются операции, не требующие средств механизации); Н_кн — общее количество опе­раций контроля и настройки, шт. Коэффициент повторяемости ЭРЭ

где Н т.эрэ — общее количество типоразмеров ЭРЭ в изделии, шт. Коэффициент применяемости ЭРЭ

где Н_т .ор.эрэ — количество типоразмеров оригинальных ЭРЭ в из­делии, шт.

Коэффициент прогрессивности формообразования деталей

где Д_пр — количество деталей, полученных прогрессивными мето­дами формообразования (штамповкой, прессованием, литьем под давлением и т. п.), шт.; Д — общее количество деталей (без нор­мализованного крепежа) в изделии, шт.

Основным показателем, используемым для оценки технологич­ности конструкции, является комплексный показатель технологич­ности конструкции изделия

где Ki— значение показателя, определяемого по таблице состава базовых показателей; ? — коэффициент, нормирующий весовую значимость показателя в зависимости от его порядкового номера в таблице; п — общее количество частных показателей; i— поряд­ковый номер показателя в ранжированной последовательности.

Уровень технологичности конструкции изделия при известном нормативном показателе оценивается отношением полученного комплексного показателя к нормативному, которое должно удов­летворять условию К/К_Н 1.

Нормативное значение показателя К_н технологичности конст­рукций блоков электронно-вычислительной техники для условий серийного производства составляет 0,5. 0,8, а для опытного про­изводства — 0,4. 0,7.

При анализе полученных результатов необходимо учитывать сложность изделия и уровень основного производства завода-изго­товителя.

Конструкция детали должна отвечать следующим требованиям: состоять из стандартных и унифицированных элементов, изготов­ляться из стандартных заготовок, иметь оптимальные точность и шероховатость поверхностей, обеспечивать возможность примене­ния стандартных и типовых процессов ее изготовления, а также возможность одновременного изготовления нескольких деталей и ' применения наиболее прогрессивных процессов формообразования: литья под давлением, литья по выплавляемым моделям, прессова­ния пластмасс, металлокерамики, холодной штамповки.