автостандарт 107651 инструкция

Автостандарт ДВИГАТЕЛЬ КАЧЕСТВА

Тема очередного выпуска блока «Менеджмент и качество» – «Внедрение методов и руководств SPC, MSA, APQP, PPAP, FMEA на предприятиях отечественного автомобилестроения». О том, что это такое и есть ли в этом необходимость, мы попросили рассказать специалистов консалтинга и производителей автокомпонентов.

Елена Геннадьевна Воинова,
руководитель направления «Федеральные, региональные и отраслевые программы» Центра «Приоритет», г. Нижний Новгород:

– Интерес к инженерным методам возник благодаря тому, что предприятия автомобилестроения начали освоение стандарта ISO/TS 16949. Этот стандарт был разработан Международной автомобильной группой, и к нему присоединились развитые страны, имеющие мощную автомобильную промышленность: США, Франция, Германия, Англия, Италия. Также этот документ был согласован с японской Ассоциацией производителей автомобилей. Большую роль в разработке этого стандарта сыграло Американское общество по качеству (ASQ). Дело в том, что в межденародной целевой группе автомобильной промышленности (IATF) имели серьезное влияние представители автомобильной промышленности США – «Большой Тройки» - Ford, GM и DaimlerChrysler.

И в связи с распространением этого автомобильного стандарта, в котором заложены более жесткие требования к системе менеджмента качества, по сравнению с ИСО 9001, предприятия стали обращать внимание на специальные методы. На самом деле, автомобильная промышленность каждой развитой страны имела свои стандарты по системе менеджмента качества. Например, во Франции существовала система стандартов автомобильной группы PSA Peugeot Citroen на основе ИСО 9001, которая расширяла требования основного стандарта и вводила дополнительные требования по анализу видов и последствий потенциальных отказов продукции/системы/процессов, взаимному развитию в рамках постановки продукции на производство, по планированию экспериментов. Такой же комплекс стандартов имела итальянская и германская промышленности. В России государственные стандарты по инженерным методам выпущены на основе руководств «Большой Тройки».

– Что же предлагают эти методы? Почему стали обращать на них такое внимание?

– Дело в том, что требования стандарта, как такового, можно выполнить формально и без особых проблем пройти сертификацию по требованиям ISO/TS 16949 в части выполнения требований к документации по системе менеджмента качества. Но чтобы реальное качество продукции соответствовало требованиям потребителя и чтобы технологические процессы показывали высокую воспроизводимость показателей качества, предъявляемых потребителем продукции, необходимы некие инструменты, «моторы», «двигатели», которые бы запустили в действие СМК. И такими «моторами» являются инженерные методы.

На часть методов есть прямые ссылки в стандарте ISO/TS 16949, в частности на метод анализа видов и последствий потенциальных отказов (FMEA). На требования к статистическому управлению процессами (SPC) и анализу измерительных систем (MSA) также имеются ссылки. Но нет ссылок на перспективное планирование качества продукции (APQP) и процесс согласования производства автомобильного компонента (PPAP). Ведь если потребитель предъявляет поставщику определенные требования по планированию качества продукции и по процессу согласования производства части, то поставщик и так обязан выполнить эти требования.

Стандарт ISO/TS 16949 как раз направлен на то, чтобы выполнять не только требования, изложенные в самом стандарте, но и требования конкретных потребителей. И неспроста за основу взяты руководства «Большой Тройки», которая первой выпустила подобный комплекс стандартов. Основным стандартом «большой тройки» стал QS-9000, где изложены требования к СМК поставщиков. QS-9000 – это аббревиатура для «Quality System Requirements» (требования к системе качества). Этот стандарт получил широкое распространение в автомобильной промышленности. QS-9000 базируется на версии стандартов ISO 9001:1994, но содержит дополнительные требования, которые специфичны для автомобильной промышленности. Эти дополнения считаются «автомобильной» интерпретацией стандартов ISO. QS-9000 применяется к поставщикам автомобильных компонентов, материалов, услуг, например по термической обработке, покраске, травлению и других. В QS-9000 уже были конкретные ссылки на все методы, о которых мы с вами говорим. Кроме того, «Большая Тройка» выпустила справочные руководства. И все поставщики, которые поставляли компоненты и материалы, вынуждены были выполнять требования QS-9000. Эти руководства наиболее методически проработаны, можно проводить анализ измерительных систем, технологических процессов и т.д.

В свое время в России было принято решение взять за основу руководства «Большой Тройки» для разработки государственных стандартов. В 1997 году Центр «Приоритет» первым привез в Россию комплект документов QS-9000 и все сопровождающие справочные руководства. Тогда же эти документы были переведены, и, в феврале 1998 года, мы организовали конференцию, на которой собрали поставщиков автомобильной промышленности, автосборщиков, и познакомили их с документами. На этой же конференции была создана общественная организация – программный комитет, в который вошли все российские автосборщики и крупные поставщики автокомпонентов. Участники этого проекта пришли к выводу, что в России нужен подобный комплект документов, чтобы система менеджмента качества предприятий способствовала развитию бизнеса, производству качественной продукции, а не была мертворожденной.

В настоящее время вышло три российских стандарта данного комплекта. Действует стандарт по статистическому управлению процессами и анализу видов и последствий потенциальных отказов. В 2004 году начал действовать стандарт аналогичный PPAP – процесс одобрения автомобильного компонента. Таким образом, вышло уже три дополнительных стандарта к ГОСТ Р 51814.1-2004 (ИСО/ТУ 16949:2002). Сейчас утверждения ждут стандарты аналогичные MSA, APQP и по оценке систем менеджмента качества. Надеемся, что это случится в текущем году. Программным комитетом были созданы рабочие группы, которые как раз и работали над переводом и адаптацией иностранной документации, создавая проект российских стандартов.

– В чем же суть самих методов и руководств?

– Главной идеей анализа видов и последствий отказов (FMEA) является то, что на самой ранней стадии разработки конструкции автомобильного компонента, на ранней стадии проектирования всех технологических процессов следует предупредить возникновение различных дефектов и несоответствий. На самом деле эта идея не нова. Если обратиться к опыту «Большой Тройки», то Ford начал использовать эту методологию в 1985 году.

В нашей стране стоит вспомнить комплексную систему управления качеством на Горьковском авиационном заводе, созданную Талгатом Сейфи. Но об этом лучше расскажет мой коллега.

Марк Ионович Розно,
главный специалист Центра «Приоритет», г. Нижний Новгород:

– Известно соотношение 1:10:100, активно пропагандируемое Талгатом Сейфи, бывшим главным инженером Горьковского авиационного завода, автором системы КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Оно означает: одного и того же полезного эффекта от изделия можно достичь, затрачивая 100 рублей на этапе его эксплуатации (обслуживание, профилактика, ремонт и т. п.) или 10 рублей – на этапе производства (более качественная комплектация, сборка и т. д.), или 1 рубль - на этапе его проектирования (лучшее продумывание конструкции и технологии изготовления изделия). Аналогичные пропорции встречаются у западных специалистов.

В соответствии с этим соотношением корни любых будущих неприятностей для потребителя или для самого производства гораздо легче «подрубить» на стадии проектирования. Иначе говоря, именно при проектировании с минимальными затратами можно достичь требуемого качества будущей серийной продукции. Поэтому сегодня любое предприятие, заинтересованное в успехе на рынке, задается вопросом, как организовать работы по проектированию, чтобы: изделия с самого начала выпуска получались удачными со всех точек зрения (удобства пользования, обслуживания, безотказности, технологичности и т. д.); технология изготовления данной конструкции изделия или узла также с самого начала была удачной (без сбоев и неприятных последствий для качества продукции и без потерь для предприятия); стоимость продукции была минимально возможной при заданном уровне качества.

Ответ, что нужны хорошие конструкторы и технологи, неверен. Конечно, без них не обойтись, это необходимое условие, но недостаточное. Современная техника весьма многогранна, и охватить все стороны ее устройства, особенностей производства и эксплуатации двум-трем специалистам невозможно, даже если свести рассмотрение только к одному узлу, например, коробке передач автомобиля. Опыт преуспевающих предприятий мира показывает, что успешно решить проблемы разработки и постановки продукции на производство можно только силами группы разнородных специалистов - межфункциональной FMEA-команды, которая работает по специальной методике. По оценке журнала «Quality Progress», сегодня не менее 80% разработок технических изделий и технологий их производства проводится с применением FMEA-методологии.

Сущность методологии FMEA (Failure Mode and Effects Analysis - анализ видов и последствий потенциальных отказов) шире, чем отражено в названии. FMEA-методология имеет три «точки опоры»:

1. Принцип. Работа межфункциональной командой специалистов, которые рассматривают предложенную «эскизную» конструкцию или технологию с разных позиций и доводят ее до необходимого уровня совершенства.

2. Условие. Команда должна состоять из разнородных специалистов, имеющих достаточный практический опыт работы с подобными объектами.

3. Методика. Члены команды предсказывают потенциально возможные «неприятности» (дефекты, отказы) в данной конструкции или технологии, их причины и последствия. Далее производится количественная оценка «неприятностей» по трем критериям: S - значимости по последствиям, O - частоте вероятного появления и D - возможности обнаружения при изготовлении продукции. Если обобщенная оценка данного дефекта (отказа) в соответствии с этими критериями оказывается выше определенной границы, то рассматриваемую конструкцию (технологию) FMEA-команда дорабатывает.

Заметим, эта методика достаточно просто усваивается специалистами и дает прекрасные результаты: конструкция и технология сразу получаются «доведенными». Недаром современная зарубежная техника поражает опытных технических специалистов тем, что она сделана не «другими руками», а «другими мозгами».

Вероятно, не последнюю роль в этом играет не очень привычный для нас взгляд на последствия потенциальных «неприятностей» в конструкции или технологии. Этот взгляд отражен, в частности, в шкале оценок S. Эта шкала резко нелинейна и «подтягивает» значимость привычно «второстепенных» для нас последствий к последствиям катастрофическим. Так, катастрофические последствия, связанные с безопасностью или экологией, в шкале оценок значимости оцениваются максимально - в 10 баллов, а последствия, при которых «потребитель испытывает некоторое неудовлетворение», - 5 баллов, т. е. всего в 2 раза ниже! Это заставляет уже при проектировании обращать серьезное внимание на те стороны изделий и технологий, которые по традиции считали второстепенными.

Для российских предприятий FMEA-методология хороша еще и тем, что она не требует материальных затрат, что почти всегда является проблемой.

Елена Воинова (Центр «Приоритет»):

– Если говорить о статистическом управлении процессами (SPC), то в 80-х годах XX века в СССР был разработан большой комплекс стандартов по статистическому управлению технологическими процессами. Многие энтузиасты пытались тогда внедрить эти стандарты. Но этот метод работают только на фактах. Надо честно собирать данные и анализировать их. А в условиях социалистического ведения хозяйства данные о дефектности продукции просто скрывались. Поэтому идея статистического управления процессами постепенно затухала, энтузиазм угас.

Сегодня предприятия снова начали обращать внимание на статистическое управление процессами, потому что в настоящее время мы говорим о том, что потребитель покупает не изделие, не компонент, а технологический процесс или информацию о возможностях этого процесса. А для того, чтобы процессы сборки, изготовления продукции работали стабильно, нужно применять статистические методы, нужно собирать данные, анализировать их и принимать решения на основе фактов. В документе по SPC описана статистическая модель поведения процессов, основные термины, определяющие понятия «случайных и неслучайных факторов», «особых и обычных причин изменчивости», «стабильного и нестабильного поведения процесса», изложена методология контрольных карт Шухарта, в том числе, помогающая находить и исключать различных видов различные дестабилизирующие факторы. В документации приведен аппарат расчета контрольных карт и индексов возможностей, которые характеризуют поведение технологических процессов.

Документ по анализу измерительных систем (MSA) описывает методы экспериментальной оценки изменчивости измерительных систем и ее составляющих, критерии приемлемости. На российских заводах очень развита метрологическая школа, которая работает с контрольно-измерительными приборами, осуществляет их поверку и калибровку. Но MSA оценивает не только приборы, он помогает определить, каким образом и в каком объеме в результаты измерений характеристик изделий вносится изменчивость измерительной системы. Причем на результаты измерений, наравне с измерительными приборами, влияют и другие факторы: температура окружающей среды, влажность и чистота воздуха, методика измерения и т.д. Сам контролер, производящий измерение, также вносит некоторую погрешность в данные, которые он получает. Такого подхода в России ранее не существовало. Стандарт ISO/TS 16949 в определенном разделе делает ссылку на то, что необходимо проводить статистический анализ измерительных систем, а не только обращать внимание на приборы, с помощью которых проводятся измерения. На основе достаточно объемного руководства уже разработан проект стандарта, который должен вскоре вступить в силу.

На примере нашей работы с поставщиками «Форд Мотор Компани» ЗАО мы воочию убедились, как важно проведение анализа измерительных систем, ведь чтобы эффективно управлять технологическими процессами, необходимо быть уверенными в достоверности полученных данных.

Перспективное планирование качества продукции (APQP) – это процесс, который охватывает планирование качества, разработку, подготовку производства и изготовление автомобильного компонента. Ничего нового в этом нет. На всех предприятиях разрабатывается конструкция, технология, оснастка, и потом идет приемка технологических процессов. Но на самом деле этот процесс выполняется на основе неких общих принципов. Самую большую трудность при внедрении этих методов на наших заводах вызывает то, что нужно работать в команде всем специалистам вместе: конструкторам, технологам, производственникам. Это для российских предприятий непривычно. Сейчас на наших заводах дело обстоит так: конструктор разработал чертежи, передал технологам, технологи разрабатывают технологический процесс и оснастку передают в производство, где все проблемы производства изделия всплывают, а отвечают за качество контролеры.

APQP-команда полностью отвечает за качество выпускаемых изделий с самого начала их разработки до выпуска первой промышленной партии. Целью этого процесса является обеспечение качества продукции при приемлемом уровне затрат и взаимосвязанного, своевременного выполнения всех шагов, которые требует APQP-процесс. Естественно, в созданной команде должны быть полностью распределены ответственность и полномочия. Процесс APQP охватывает все методы FMEA, SPC, MSA и другие.

PPAP – процесс согласования производства автомобильного компонента. На самом деле, если расставить документы по степени важности для того, чтобы выполнить требования потребителя, а ISO/TS 16949 направлен именно на это, то документ PPAP стоит на первом месте. Он как раз и представляет тот перечень требований или правил предоставления потребителю доказательств высокого качества автомобильного компонента. Он нацелен на то, чтобы потребитель и поставщик четко согласовали требования к качеству продукции и возможностями технологических процессов. В этом же документе PPAP дается ссылка и на методы. И поставщик, используя методы FMEA, SPC, MSA, APQP, приводит доказательства, что его технологические процессы, его производство способно выпускать продукцию высокого качества в соответствии с требованиями потребителя.

– Таким образом, именно автозаводы и производители автомобильных агрегатов играют решающую роль в продвижении этих методов в России? Ведь именно они сегодня требуют от поставщиков соответствия СМК поставщиков ИСО/ТУ 16949, и, соответственно, применяемости на предприятиях-производителях автокомпонентов этих методов?

Елена Воинова (Центр «Приоритет»):

– Да, вы совершенно правильно заметили. Ведь не зря же было принято решение о разработке государственных стандартов по этим методам. Все-таки в России очень внимательно и с большим уважением относятся к государственным стандартам. «АВТОВАЗ», «ГАЗ» и другие автозаводы, предъявляя требования к системе менеджмента качества на основе ИСО/ТУ 16949 и всех связанных с ним стандартов по инженерным методам, как раз и продвигают новые методы для того, чтобы поставщики на своих предприятиях их изучали и применяли. Таким образом, повысится и культура производства и качество продукции.

На многих предприятиях отдельные методы уже нашли свое применение: кто-то использует статистические методы в виде контрольных карт, кто-то применяет статистические приемочный контроль, некоторые применяют планирование экспериментов. Но все это не связно в единую цепочку. Нет единой цели работы всего предприятия, всех специалистов на качество конечного продукта. К сожалению, на российских предприятиях существует очень жесткий административный барьер, барьер между подразделениями в области передачи ответственности за качество продукции. Никто не отвечает в целом за качество продукции, каждый несет ответственность только за определенную ее часть. И в этом большая проблема. ISO/TS 16949 и инженерные методы способствуют тому, чтобы рассматривать изготовление продукции как единый процесс – от исследования рынка, от понимания, что требует потребитель, до воплощения в продукте.

Мы работали с поставщиками Ford по программе Международной Финансовой Корпорации (IFC), которая помогает Ford в поиске и развитии российских поставщиков для завода во Всеволожске. Были выбраны два пилотных поставщика. На их примере мы убедились, насколько строго Ford требует от поставщиков выполнения всех требований. Специалисты Ford еженедельно проверяли, что сделано на предприятии, чем можно помочь. В настоящее время у российских поставщиков Ford, по крайней мере, в той части производства, которая задействована в изготовлении компонентов для иномарок, все названные методы применяются в едином комплексе. И сегодня на многих российских предприятиях делаются первые шаги к освоению инженерных методов в их совокупности.

К сожалению, в последнее время проявилась тенденция получения сертификата по ИСО/ТУ 16949, не применяя инженерные методы, так как в стандарте ISO/TS 16949 нет прямых ссылок на APQP и PPAP. Ford же четко требует выполнения процедур, которые связывают все методы воедино, иначе получить одобрение автомобильного компонента у него невозможно.

Некоторые предприятия, которые получили сертификат по ISO/TS 16949, что-то делают по анализу технологических процессов, в каком-то виде ведутся контрольные карты. Но при этом специалисты предприятий довольно слабо понимают суть методов, для чего все это делается. Так же и с анализом измерительных систем, и другими методами. В общем, пока еще рано говорить о систематическом применении FMEA, SPC, MSA, APQP и PPAP на большинстве российских предприятий.

– «Завод автомобильных катализаторов» ФГУП «Уральский электрохимический комбинат» и владимирское ОАО «Завод «Автоприбор» явно не относятся к их числу, составляя исключение из общего правила. Вот что нам рассказали специалисты названных предприятий об их достижениях в сфере применения методов FMEA, SPC, MSA, APQP и PPAP.

Юрий Александрович Кувашов,
начальник Бюро управления системой качества «Завода автомобильных катализаторов» ФГУП «Уральский электрохимический комбинат», г. Новоуральск:

– Под FMEA, MSA, SPC понимают методы, применение которых приводит к снижению потерь и повышению возможностей технологических процессов, под APQP, PPAP – процедуры, обеспечивающие взаимодействия потребителей с поставщиками. Реализация процедур подразумевает наличие соответствующей практики у автосборочных предприятий. Отечественные производители только начинают перенимать международный опыт, и потребуется еще немало времени для налаживания цивилизованных отношений между потребителями и поставщиками в РФ.

С приходом на внутренний рынок ведущих автомобильных компаний положение дел с внедрением процедур APQP и PPAP стало постепенно меняться. Особые усилия прилагает для этого менеджмент «GM-АВТОВАЗа», Ford, Renault. Льготы по налогообложению заставляют автопроизводителей искать на российском рынке достойных поставщиков, приобщать их к применению современных методов разработки и производства продукции. Особо актуальным это является для «GM-АВТОВАЗа», поскольку все комплектующие для выпускаемых автомобилей поставляют отечественные производители. Основные усилия GM-АвтоВАЗ на первом этапе направляет на обучение поставщиков и на организацию взаимодействия с ними по процедурам APQP и PPAP.

Между тем отработку APQP и РРАР процедур можно начинать, не дожидаясь требований потребителей. В частности, APQP представляет описание технологии разработки и постановки на производство перспективной продукции, целью которой является тщательная проработка конструкции изделия и технологического процесса. Наше предприятие за прошедшее время приобрело определенный опыт применения современных методов и процедур. В частности, применение FMEA анализа позволило уменьшить риски появления несоответствующей продукции в процессе ее изготовления, а применение статистических методов управления в технологическом процессе обеспечивает уровни Cpk выше 1,67 по ключевым характеристикам продукции и технологического процесса.

Первый опыт сотрудничества с потребителем завод автомобильных катализаторов приобрел, работая с западными компаниями. В первую очередь необходимо выделить их стремление оказать необходимую методическую и техническую помощь в отработке процедур и технологий. И уже потом они формулируют требования о необходимости сертификации системы качества на соответствие международным стандартам.

Внедрение вышеназванных процедур и методов на «УЭХК» было продиктовано как требованием потребителей, так и стремлением руководства сертифицировать систему качества завода на соответствие стандарту QS 9000. Более детальное знакомство с требованиями стандарта заставило по-другому взглянуть на разработку и постановку продукции на производство. В стандарте фактически реализован комплексный подход к организации трудовой деятельности. В основе этих требований лежат принципы, изложенные в концепции TQM.

Применение на практике аналитических методов позволило более глубоко проанализировать существующие технологические процессы и внести необходимые изменения; сократить время разработки и согласования нормативной и технической документации; снизить потери, связанные с нерациональным использованием производственных площадей.

Привлечение специалистов консалтинговых фирм оказалось необходимым, поскольку первые трудности возникли сразу при интерпретации требований стандарта. Наличие большого количества специфических требований, необходимость в обучении персонала, как всегда, «сжатые» сроки выполнения работы, наконец, отсутствие собственного опыта – вот лишь некоторые причины, которые заставляют обращаться к консалтинговым компаниям. Здесь главное – не ошибиться в выборе поставщика консалтинговых услуг. Хорошую компанию отличают комплексный подход в организации и проведении работы, квалифицированный и опытный состав специалистов, участие в значимых проектах для отечественного автомобилестроения. Таким условиям отвечал СМЦ «Приоритет», который и сегодня остается ведущей компанией на рынке консалтинговых услуг в нашей стране.

Сотрудничество с СМЦ «Приоритет» позволило не только подготовить систему качества к сертификационному аудиту, но и вселило в коллектив уверенность в достижении поставленной цели.

Основной составляющей успешной реализации программы является осознание всем персоналом организации важности и необходимости запланированных мероприятий.

– Как поставщик завода FORD во Всеволожске, владимирское ОАО «Завод «Автоприбор» уже несколько лет применяет в своей работе инженерные методы. Чего же достигли там?

Эдуард Георгиевич Райтер,
директор по качеству ОАО «Завод «Автоприбор», г. Владимир:

– Внедрение данных методов началось на заводе в середине 2002 года, одновременно с внедрением требований ИСО/ТУ 16949. Как и при применении любого нового метода на предприятии, внедрению предшествовало обучение всего задействованного в данном виде деятельности персонала.

Первичное обучение проводилось силами консалтинговой компании «Приоритет». В дальнейшем в процессе работы потребовалось уточнение порядка работ и более глубокое и подробное обучение работников завода.

Сначала началось внедрение статистических методов анализа технологических процессов и измерительных систем (SPC, MSA). В ОГТ было создано бюро, в задачи которого входили разработка и внедрение документов СМК по статметодам и организация работ. Специалисты, работающие в данном бюро, прошли обучение и имеют сертификаты СМЦ Приоритет «Требования современного менеджмента качества ИСО/ТУ 16949-2002 и статистические методы управления процессами».

Были выбраны несколько позиций, на которых отрабатывались навыки работы, затем область применения статметодов была расширена: по всем ключевым характеристикам вновь проектируемых изделий.

Статистический анализ технологических процессов применялся и для серийной продукции. После проведенного анализа были определены наиболее «проблемные» изделия, а в них - детали с «хроническими» дефектами. Затем проведены исследования технологических процессов, формирующих эти «проблемные» характеристики (подсчитаны коэффициенты Cp и Срк).

На предприятии применяются следующие виды статметодов: анализ стабильности и воспроизводимости ТП с применением контрольных карт Шухарта (SPC), карты регулирования ТП (на рабочих местах), анализ причин и следствий (Диаграмма Исикавы), анализ методом гистограмм (анализ технологической точности оборудования).

Метод анализа видов и последствий потенциальных отказов (FMEA) применяется с 2003 года. Изначально область его применения была ограничена несколькими проектами, ведущимися в соответствии с требованиями ИСО/ТУ. Недавно было принято решение о том, что по каждому вновь проектируемому изделию в обязательном порядке проводится FMEA конструкции и технологического процесса. В командах работают наиболее квалифицированные и опытные специалисты из разных подразделений предприятия – ОГТ, ОГК, ОТК, производственных подразделений. DFMEA проводится на стадии разработки конструкции (возможно проведение FMEA на мат. моделях), PFMEA проводится на этапе разработки ТП. Применение этого метода позволяет выявить возможные ошибки и, главное, не допустить их появление в утвержденной конструкции и технологическом процессе.

Немного подробнее о FMEA процесса (PFMEA). В ходе работы PFMEA-командам значительно помогают карты потока процесса, которые наглядно демонстрируют весь маршрут обработки деталей, узлов, изделий. Основные задачи PFMEA-команд: обнаружение «слабых» мест техпроцессов и принятие мер по их устранению, принятие решений о пригодности предложенных и альтернативных ТП, доработка ТП до приемлемого в плане надежности, безопасности для персонала, обнаружение потенциально дефектных техопераций, определение ключевых характеристик процесса.

Требования APQP при проектировании продукции и технологических процессов реализуются посредством создания межфункциональных команд из представителей различных служб, участвующих в разработке и постановке продукции на производство: конструкторского, технологического, метрологического отделов, инструментального производства, отделов маркетинга, экономики, управления качеством продукции, службы закупок и др. Совместная работа позволяет сократить время, затрачиваемое на решение возникающих проблем (путем исключения хождения бумаг между отделами), и уменьшить продолжительность проекта за счет параллельного выполнения различных этапов работ. В ходе реализации проекта на определенных стадиях формируются документы для проведения процедуры РРАР.

При внедрении APQP завод столкнулся с рядом проблем. Одна из них - антагонизм между организационно-структурной системой управления и межфункциональной организацией проектов. Руководителями проекта могут назначаться руководители начального звена, и проблемы распределения ответственности и полномочий между ними и руководителями структурных подразделений были решены при разработке процедуры управления проектами, в которой четко разграничены области ответственности и полномочия как руководителя проекта, так и руководителей структурных подразделений.

Существующая система планирования и контроллинга при проектировании не отвечает требованиям межфункционального проектирования, поскольку планирование и контроль за каждой стадией проекта ведут различные службы. Для межфункционального проектирования была введена функция администратора проекта, в обязанности которого входят в том числе и планирование деятельности команды, и отслеживание соблюдения сроков от начала до завершения проекта.

Еще одна проблема – дублирование информации в документах, разрабатываемых в двух системах – ЕСТД и ИСО/ТУ. С одной стороны, разрабатываются стандартные технологические процессы, с другой – планы управления, содержащие практически одни и те же данные. Это вызывает отторжение у персонала нововведений, поскольку увеличивает трудоемкость без какой-либо эффективности. После всестороннего анализа техническими службами возможности унификации технологических документов было принято решение о переходе на планы управления и рабочие инструкции, а также отказ от технологических процессов (реализация этого решения будет возможна после разработки соответствующего программного продукта).

И, наконец, очень серьезная проблема, с которой столкнулся завод при реализации требований ИСО/ТУ 16949 и руководств, – это взаимодействие с поставщиками и потребителями. Как известно, работа по новым стандартам требует тесного взаимодействия с потребителем, его участия в работе межфункциональной команды, отлаженного механизма получения и анализа комплекта документов при проведении процедуры согласования автокомпонента (РРАР). Пока не все отечественные производители готовы к работе по-новому. Кроме того, вместо унификации требований, как это делается во всем мире, отечественные производители выдвигают такие требования, выполнение которых нецелесообразно и экономически невыгодно для поставщиков. Например, формы предоставляемых документов у одного потребителя одни, у другого – другие. У нас на предприятии разработан программный продукт для формирования и хранения документов РРАР, и в результате некоторые документы оформляются вручную, поскольку имеются отличия от установленной на заводе формы.

В заключении, хотелось бы отметить, что, несмотря на имеющиеся трудности и проблемы, которые, надеемся, носят временный характер, применение требований Руководств APQP, MSA, SPC, FMEA, PPAP позволяет значительно сократить время проектирования, снизить количество ошибок, уменьшить дефектность продукции в серийном производстве, а в итоге удовлетворить требования наших потребителей.

– Автозаводы призывают к применению инженерных методов поставщиков автокомпонентов, а те, в свою очередь, вынуждены требовать того же от своих поставщиков. Послушаем мнение специалиста одного из субпоставщиков по данному вопросу.

Иван Петрович Печенкин,
заместитель генерального директора по качеству ОАО «Ресурс», г. Богородицк:

– Предприятие ОАО «Ресурс» внедрение и оформление папки РРАР начало проводить по требованию своего потребителя – ОАО «Завод «Автоприбор». Для этого специалистами нашего предприятия был изучен комплект документов по внедрению системы менеджмента качества в организациях, производящих запасные части для автомобильной промышленности. Основным документом является ISO/TS 16949:2002 (R) «Технические условия ИСО/ТУ 16949. Системы менеджмента качества. Основные требования по применению ИСО 9001:2000 в автомобильной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части».

ОАО «Завод «Автоприбор» оказывал нам необходимую помощь, предоставлял методики для заполнения документов FMEA, анализа измерительных систем MSА. В августе 2004 года завод «Автоприбор» проводил внешний аудит ОАО «Ресурс». Между нашими предприятиями завязалось тесное плодотворное сотрудничество. Специалисты ОАО «Ресурс» выезжали во Владимир на завод «Автоприбор» для ознакомления с оформлением папки РРАР на их предприятии. Были изучены основные принципы работы командой, согласованы ключевые характеристики продукции и процессов, определена методика выставления баллов FMEA для конструкции, FMEA для технологии.

При непосредственной работе с предложенными методиками стало ясно, что формально оформить необходимые документы невозможно, Началась работа. Были задействованы специалисты: как руководители высшего звена - заместитель генерального директора, так и инженерно-технические работники.

Практически сразу же были выявлены узкие и проблемные места, которые требовали к себе повышенного внимания. При анализе измерительных систем MSA была проведена работа по выявлению отклонений в измерениях. Были выявлены средства измерения, которые не могли осуществлять измерения на современном уровне. При оформлении документов FMEA технологии, конструкции, процесса были выявлены узкие места, что позволит избежать проблем в будущем.

ОАО «Ресурс» одним из первых поставщиков ОАО «Завод «Автоприбор» внедрил и сформировал папку РРАР и получил одобрение на поставку автокомпонентов. Считаю, что продолжение работ в данном направлении позволит и нашему потребителю - ОАО «Завод «Автоприбор», и ОАО «Ресурс» получить в дальнейшем положительный эффект в повышении качества и эффективности выпускаемой продукции.

Руководства, Инструкции, Бланки

Поиск

Новые файлы

Описание

Отчет ОАО «Авто-Стандарт»

Другие статьи

Замена тормозных колодок

Комплект на 50 брелоков, заготовки с бортиками «брелок гос

Автостандарт ДВИГАТЕЛЬ КАЧЕСТВА

Руководства, Инструкции, Бланки

Поиск

Новые файлы